CMMS colhedora de cana Case 8810 em Putinga/RS

A colheita mecanizada de cana-de-açúcar opera sob condições severas de poeira, palha, calor intenso e regime contínuo dia e noite. Nesse contexto, a gestão manual por planilhas ou fichas de papel se torna insustentável. A implantação de um cmms colhedora de cana case 8810 permite que o setor de planejamento e controle de manutenção (PCM) estruture o cadastro do ativo, organize o histórico de intervenções e reduza paradas não programadas que afetam o ritmo de entrega da matéria-prima nas usinas.

A evolução da maturidade na gestão de frotas agrícolas passa pelo abandono da cultura corretiva. Em vez de atuar apenas quando a máquina quebra no talhão, a engenharia de manutenção adota a manutenção preventiva colhedora de cana baseada em dados reais de utilização. O objetivo é transformar ocorrências emergenciais em intervenções planejadas, protegendo a capacidade da equipe de campo e garantindo previsibilidade para empresas em Putinga/RS.

O plano de manutenção case ih 8810 deve seguir rigorosamente as diretrizes do fabricante, que estabelece serviços por horímetro de operação, como revisões de 250 h, 500 h e 1.000 h. Cada intervalo representa um pacote de serviços fechado e não cumulativo, com trocas de fluidos, substituição de elementos filtrantes e inspeções mecânicas pré-definidas.

Para aplicar a confiabilidade na prática, a rotina de manutenção divide-se em níveis claros de inspeção e monitoramento:

• Inspeção sensitiva e checklist diário: verificação diária de lâminas de corte de base, facas e contra-facas do picador, esteiras do elevador, telas rotativas e pontos de lubrificação antes de iniciar o turno de corte.
• Curva P-F e detecção precoce: identificação de falhas potenciais antes da falha funcional, monitorando ruídos anormais em redutores, vibração excessiva no picador e aumento de temperatura nos sistemas hidráulicos.
• Controle de horímetro na colheita: acompanhamento do horímetro por telemetria para programar as paradas com antecedência de horas, evitando desvios no cumprimento dos planos periódicos.

Durante a intensidade da safra, equipes de manutenção frequentemente cometem desvios que comprometem a longevidade dos equipamentos e elevam os custos operacionais. Reconhecer essas falhas no processo é o primeiro passo para elevar a confiabilidade da frota:

• Planos com escopo genérico: ordens de serviço que trazem apenas instruções vagas como inspecionar ou verificar, sem padrões de folga, limites de desgaste de navalhas ou especificações de torque.
• Apontamento incompleto no campo: encerramento de serviços sem o registro das horas trabalhadas pelos mecânicos, das peças trocadas e das causas físicas da quebra.
• Manutenção emergencial recorrente: técnicos consumidos por chamados urgentes no talhão, enquanto a programação semanal de preventivas fica acumulada em um backlog descontrolado.
• Falta de critério no almoxarifado: ausência de classificação de sobressalentes críticos, gerando falta de mangueiras, facas ou filtros durante momentos decisivos de colheita.

Um PCM estruturado não gerencia apenas tarefas, ele analisa resultados por meio de indicadores consistentes. Em operações agrícolas em Putinga/RS, os principais indicadores de manutenção acompanhados pelo sistema incluem:

• MTBF (tempo médio entre falhas): mede o intervalo médio de horas de trabalho produtivo entre paradas não planejadas, indicando a confiabilidade do equipamento.
• MTTR (tempo médio para reparo): avalia a mantenabilidade e a agilidade da equipe técnica para diagnosticar, reparar e devolver a colhedora à operação.
• Disponibilidade mecânica: percentual de tempo em que a colhedora está apta para operar no corte em relação ao tempo total programado.
• Custo por hora trabalhada: consolidação dos valores de mão de obra e peças aplicadas por hora de motor ou de corte, permitindo analisar o ciclo de vida do ativo.

A tecnologia de gestão de manutenção precisa estar alinhada ao porte e à arquitetura de sistemas de cada empresa. Para produtores rurais, prestadores de serviço e frotistas agrícolas que buscam agilidade na operação de campo, a solução indicada é o ManutPro (acesse manutpro.com.br). O ManutPro opera online e permite controle completo de checklists diários, horímetro e ordens de serviço pelo celular dos operadores e mecânicos.

Por outro lado, para usinas sucroalcooleiras e grandes grupos agroindustriais em Putinga/RS que utilizam o ERP SAP Business One, a plataforma recomendada é o IntegraOne Enterprise. A solução conecta a rotina de oficina diretamente ao SAP B1 via Service Layer:

• Ordem de serviço agrícola SAP B1: geração e encerramento de ordens de serviço com sincronização de técnicos, horas e apontamentos técnicos.
• Almoxarifado e suprimentos: requisição de materiais, baixa contábil de itens aplicados e controle de ponto de reposição diretamente com o estoque do SAP B1.
• Telemetria aberta: recepção de horímetro e dados de uso de qualquer solução de telemetria já utilizada na operação, como a Trackli, disparando as preventivas no momento exato.

Para conhecer os recursos do IntegraOne Enterprise integrados à sua operação, solicite uma demonstração técnica com os dados reais da sua frota de colhedoras.

A realização do checklist antes do início de cada turno de trabalho é a ferramenta mais eficaz para detectar anomalias mecânicas no início da curva P-F. Os operadores e mecânicos devem inspecionar itens vitais da colhedora Case 8810:

1. Mecanismo de corte e alimentação: desgaste e fixação das lâminas de corte de base, alinhamento dos divisores de linha e integridade das facas do picador.
2. Sistemas de limpeza e exaustão: acúmulo de palha no capuz do extrator primário, folga nas pás do exaustor e limpeza das telas rotativas do radiador para evitar superaquecimento.
3. Esteira e elevador de transbordo: tensão da corrente do elevador, estado das taliscas e desgaste dos roletes da esteira de rodado.
4. Níveis e circuitos hidráulicos: nível de óleo do reservatório hidráulico, inspeção visual de mangueiras sob alta pressão e estanqueidade de conexões.

Com a identificação de cada equipamento por etiqueta com código QR, o operador aponta qualquer não conformidade diretamente no aplicativo para celular, gerando a solicitação de serviço que alimenta o planejamento da oficina.