Cromatografia de óleo de trafo no CMMS em Ibiá/MG

A cromatografia de óleo de trafo é o ensaio preditivo responsável por identificar falhas incipientes no isolamento de transformadores elétricos antes de um desligamento não programado. Por meio da análise de gases dissolvidos (conhecida como DGA), o laboratório quantifica concentrações de gases como hidrogênio, metano, etileno, etano e acetileno no óleo mineral isolante. Cada gás ou proporção indica um fenômeno térmico ou elétrico específico no núcleo e nos enrolamentos.

Em terminais portuários e retroportuários, a confiabilidade da subestação sustenta toda a cadeia logística. O transformador fornece energia para guindastes de cais, pórticos elétricos e para as estações de recarga rápida da frota de empilhadeiras elétricas e tratores de pátio. Quando a gestão preditiva falha nesse ponto, a operação para empresas em Ibiá/MG sofre interrupções que afetam a produtividade e o cumprimento de contratos operacionais.

Integrar esse monitoramento ao PCM evita surpresas e permite tratar o transformador dentro da gestão de ativos, conectando o diagnóstico químico à programação de ordens de serviço.

A aplicação da manutenção preditiva em transformadores segue a curva P-F da confiabilidade. A degradação do papel isolante ou pequenas descargas parciais representam a falha potencial (P), detectável pela evolução contínua de gases antes da atuação de relés ou queima de enrolamentos, que configuram a falha funcional (F). O intervalo de amostragem deve respeitar essa curva para agir a tempo.

O fluxo de trabalho no PCM segue etapas estruturadas:

1. Planejar: definir o procedimento de amostragem na válvula do equipamento, materiais de coleta (seringas de vidro) e escopo com laboratórios qualificados.
2. Programar: agendar a retirada de amostras em janelas adequadas da operação e coordenar o acesso seguro da equipe técnica à subestação em Ibiá/MG.
3. Executar: coletar o óleo sem contato com o ar e enviar para o laboratório especializado.
4. Controlar: registrar o laudo de dga no CMMS, avaliar a evolução dos gases e comparar com os parâmetros de norma.
5. Melhorar: se houver tendência de aquecimento ou descargas, abrir ordem de serviço planejada para tratamento de óleo, inspeção de buchas ou reapertos.

O erro mais comum na gestão de subestações é arquivar laudos laboratoriais em papel ou planilhas isoladas sem registrar o histórico no sistema de manutenção. Um ensaio isolado traz apenas uma foto momentânea. O diagnóstico assertivo depende do cálculo da taxa de geração de gases por dia, comparando a medição atual com as amostragens anteriores.

Outras falhas frequentes incluem:

• Coleta inadequada: permitir a entrada de bolhas de ar na seringa ou utilizar recipientes não vedados, o que descalibra a leitura de gases voláteis como hidrogênio.
• Ausência de tag e hierarquia: cadastrar o transformador sem detalhar seus componentes críticos, como buchas, comutador sob carga e sistema de arrefecimento.
• Falta de desdobramento no backlog: identificar desvios no laudo e não abrir uma ordem de serviço planejada para investigar a causa raiz em campo.
• Ignorar o impacto na frota: desconsiderar que a subestação alimenta os postos de recarga das empilhadeiras elétricas, criando paradas operacionais indiretas.

Tratar a manutenção preditiva sem conexão com a rotina de campo consome recursos e eleva a chance de quebras graves na operação.

O controle preditivo deve ser medido por indicadores de confiabilidade que mostrem a saúde dos ativos e a eficiência da equipe. O objetivo do PCM é converter qualquer risco de corretiva emergencial em intervenção planejada, protegendo a rotina operacional.

Os principais indicadores acompanhados no painel incluem:

• MTBF: intervalo médio de operação contínua do sistema elétrico e das frotas atendidas sem paradas inesperadas.
• MTTR: tempo médio gasto para diagnosticar e restabelecer o equipamento quando ocorrem anomalias.
• Disponibilidade mecânica e elétrica: percentual de tempo em que a infraestrutura e os equipamentos de movimentação estão disponíveis para o trabalho.
• Backlog de manutenção: volume de ordens de serviço pendentes e planejadas para dimensionar a capacidade da equipe antes de falhas funcionais.
• Aderência ao plano preditivo: cumprimento do cronograma de amostragem de óleo e inspeções sensitivas em Ibiá/MG.

Com apontamento técnico no celular, o gestor acompanha em tempo real os custos de manutenção e a taxa de falha de cada ativo.

Executar um plano de manutenção de trafo com precisão exige sincronização direta entre o campo e a administração financeira. A plataforma IntegraOne conecta o processo de manutenção ao SAP Business One via Service Layer, garantindo fluxo contínuo de informações.

A estrutura integrada proporciona controle rigoroso:

• Ordens de serviço integradas: desvios apontados em laudos geram ordens de serviço que sincronizam materiais, peças e mão de obra diretamente no SAP B1.
• Sobressalentes e insumos: sílica gel, óleo mineral e peças de reposição são gerenciados com base na curva ABC e no ponto de reposição alinhados ao estoque do SAP.
• Custos por ativo: apropriação exata dos custos de análises químicas e serviços de campo ao centro de custo do equipamento.
• Portal do cliente: visibilidade de MTBF, MTTR e disponibilidade da frota para clientes e gestores de contrato.

Para empresas com foco em frotas convencionais ou manutenção industrial e predial fora do SAP B1, a plataforma recomendada é o ManutPro (manutpro.com.br). Já o IntegraOne Enterprise atende terminais portuários, frotas pesadas e operações complexas que rodam SAP Business One em Ibiá/MG.

Um procedimento consistente de inspeção e coleta assegura que os laudos reflitam a real condição físico-química do transformador. Recomenda-se seguir as seguintes verificações padronizadas:

• Inspeção sensitiva periódica: conferir o nível de óleo no conservador, cor da sílica gel, estanqueidade das válvulas e integridade visual das buchas.
• Registro de grandezas operacionais: anotar a temperatura do óleo, temperatura do enrolamento e corrente de carga no momento exato da retirada da amostra.
• Drenagem inicial da válvula: purgar o volume residual da tubulação antes da coleta para eliminar impurezas acumuladas no bocal.
• Coleta hermética: utilizar seringa de vidro especial para ensaio de gases dissolvidos, evitando formação de bolhas de ar durante o manuseio.
• Identificação e rastreabilidade: etiquetar a amostra com o tag do ativo, data e abrir o registro no aplicativo para acompanhamento das etapas.

A padronização das coletas reduz falsos positivos e garante dados consistentes para as decisões de manutenção.